Strunjirea metalului și a pieselor de viteză, moduri, video

Anterior

Strunjirea este una dintre metodele comune de prelucrare a metalelor, cu ajutorul căreia un semifabricat obișnuit de oțel devine o piesă potrivită pentru un mecanism.

Pentru lucrările de strunjire se folosesc strunguri, scule și dispozitive sub formă de freze, care sunt multifuncționale și capabile să creeze piese de orice formă geometrică: cilindrice, conice, sferice din toate metalele: titan, bronz, oțel inoxidabil, fontă, cupru. , etc.

Conţinut:

  • Tehnologia de strunjire
  • Ce freze se folosesc?
  • Ce echipament este folosit?

Tehnologia de strunjire

Strunjirea metalelor se efectuează pe un strung echipat cu burghie, freze și alte dispozitive de tăiere care decupează stratul de metal din produs la dimensiunea specificată.

Rotirea piesei de prelucrat se numește mișcare principală, iar mișcarea constantă a sculei de tăiere se numește mișcare de avans, care asigură tăierea continuă la parametrii setați.

Video:

Capacitatea de a combina diferite mișcări vă permite să întoarceți detalii ale suprafețelor filetate, conice, cilindrice, sferice și multe alte suprafețe pe strung.

Filetele sunt, de asemenea, tăiate pe strunguri, părți ale pieselor sunt tăiate, diferite găuri sunt prelucrate prin găurire, alezare și alezare. Toate procesele sunt prezentate în detaliu în videoclip.

Pentru astfel de tipuri de tăiere, este necesar să se utilizeze diverse dispozitive de măsurare (șublere, șublere etc.).

Aceste instrumente și dispozitive determină formele și dimensiunile și alți parametri ai pieselor din diverse materiale: plumb, fier, titan etc.

Tehnologia de strunjire este următoarea. Când marginea sculei de tăiere taie piesa sub influența forței, această margine marcheazăclema produsului prelucrat.

În acest moment, tăietorul îndepărtează excesul de metal, care se transformă în așchii. Principiul tăierii poate fi văzut în videoclip.

Rasurile sunt împărțite în următoarele tipuri:

  • turnat - are loc în timpul procesării de mare viteză a staniului, cuprului, plasticului, oțelului moale;
  • elemental - format în timpul prelucrării cu viteză redusă a unui metal solid, de exemplu, titan;
  • fractură - formată în timpul prelucrării pieselor de prelucrat cu conținut scăzut de plastic;
  • treptat - format în timpul prelucrării cu viteză medie a metalelor de duritate medie.

Pentru o tăiere productivă, trebuie să calculați corect modul.

Modurile sunt calculate pe baza informațiilor de referință și de reglementare, care sunt combinate într-un tabel special.

Tabelul afișează vitezele de tăiere pentru diferite materiale: cupru, fontă, titan, alamă, oțel inoxidabil, etc. Tabelul afișează, de asemenea, densitatea și alți parametri fizici ai materialului.

Calculul modurilor este o garanție a selectării valorilor optime ale tuturor indicatorilor și a asigurării unei tăieturi extrem de eficiente.

Orice calcul începe cu selectarea adâncimii de tăiere, după care sunt setate avansul și viteza.

Calculul trebuie efectuat strict în această secvență, deoarece viteza este cel mai afectată de stabilitatea și uzura frezei.

Calculul modurilor va fi ideal dacă țineți cont de forma geometrică a frezei, metalul frezei și materialul piesei prelucrate.

În primul rând, se calculează rugozitatea piesei de prelucrat.

Pe baza acestui indicator, este selectată metoda optimă de întoarcere a suprafețelor piesei de prelucrat, tabelul conține aceste valori.

Tabelul conține date care indică ce unealtă este recomandată pentru tăiere.

Necesarrețineți că tabelul conține ilustrații care demonstrează metode raționale de strunjire a suprafețelor diferitelor metale: cositor, aluminiu, titan, cupru, oțel inoxidabil.

Calculul adâncimii se calculează prin aportul de răsucire a suprafeței. Calculul cantității de furaj este afectat de nivelul de curățenie necesar la strunjire.

Indicatorii maximi sunt setați pentru prelucrarea brută, minim - pentru finisare.

Calculul vitezei de prelucrare a suprafeței se bazează pe valorile obținute prin formule. Este permisă luarea vitezei, a cărei valoare este cuprinsă în tabel.

De asemenea, este necesar să se calculeze forța de tăiere după formule empirice stabilite pentru fiecare tip de prelucrare.

Avantajele tăierii prin strunjire pot fi numite:

  • posibilitatea de a produce piese de cele mai complexe forme: sferice, cilindrice etc.;
  • posibilitatea de prelucrare a oricăror metale și aliaje: bronz, oțel inoxidabil, fontă, titan, cupru;
  • viteză mare, calitate și acuratețe a prelucrării;
  • cantitatea minimă de deșeuri, deoarece așchiile formate pot fi retopite.

Ce freze se folosesc?

O gamă largă de lucrări de strunjire este asigurată de o varietate de scule de prelucrare. Cea mai comună unealtă este un tăietor.

Diferența cheie între toate frezele este forma muchiei de tăiere, care afectează tipul de prelucrare.

Video:

Toate dispozitivele de tăiere sunt fabricate din metale, a căror rezistență depășește rezistența produsului prelucrat: wolfram, titan, tantal.

De asemenea, puteți găsi freze ceramice și diamantate folosite pentru strunjire, ceea ce necesită o mare precizie.

Eficiența echipamentului este afectată de adâncimea și viteza de prelucrare, de cantitatea de avans longitudinal a piesei de prelucrat.

Acești parametrifurniza:

  • viteza mare de rotație a axului mecanismului și rotirea piesei;
  • stabilitate ridicată a dispozitivului de tăiere;
  • cantitatea maximă admisă de așchii formate.

Viteza de tăiere depinde de tipul de metal, tipul și calitatea dispozitivului de tăiere. Viteza de rotire și viteza de tăiere stabilesc viteza axului.

Un mecanism de strunjire poate avea freze de finisare sau degroșare.

Dimensiunile geometrice ale dispozitivului de tăiere vă permit să tăiați zone mici și mari ale stratului. În funcție de direcția de mișcare, incisivii sunt împărțiți în dreapta și stânga.

În funcție de amplasarea lamei și de forma tăietorilor, există următoarele tipuri:

  • îndoit;
  • linii drepte;
  • retras (când lățimea frezei este mai mică decât lățimea atașamentului).

    • video

    După scop, dispozitivele de tăiere sunt împărțite în:

    • filetat;
    • plictisitor;
    • în formă;
    • trecere;
    • canelat;
    • undercut;
    • distinct

    Eficiența prelucrării de strunjire crește semnificativ cu o selecție competentă a geometriei tăietorului, care afectează calitatea și viteza prelucrării.

    Pentru a face alegerea corectă, trebuie să știți despre unghiuri, care sunt unghiurile dintre direcția de avans și marginile sculei de tăiere.

    Colțurile sunt de următoarele tipuri:

    • auxiliar;
    • cele principale;
    • în vârf

    Unghiul din partea de sus este setat în funcție de alezarea frezei, iar principalul și auxiliarul - de setarea frezei.

    Cu indicatori mari ai unghiului principal, stabilitatea tăietorului va scădea, deoarece doar o mică parte a marginii va fi în funcțiune.

    Cu indicatori scăzuti ai unghiului principal, tăietorul va fi stabil, ceea ce va asigura o prelucrare eficientă cu tăietorul.

    Pentru părțile subțiri de duritate medie, unghiul capului este setat la 60-90°,pentru piesele cu secțiune mare, se stabilește un unghi de 30-45°.

    Unghiul auxiliar ar trebui să fie de 10-30°. O valoare mare a unghiului va slăbi vârful tăietorului.

    Pentru suprafețele de capăt, sferice și cilindrice, se folosesc în același timp freze cu tracțiune.

    Video:

    Frezele îndoite și drepte sunt utilizate pentru suprafețele exterioare, frezele de tăiere sunt folosite pentru întoarcerea canelurilor și tăierea anumitor părți ale produsului.

    Întoarcerea suprafețelor modelate, în care se formează o linie de până la 4 cm lungime, se realizează cu freze rotunde, cu tijă, tangenţiale și radiale în direcţia de avans.

    Ce echipament este folosit?

    Cel mai popular echipament pentru tăierea suprafețelor este o mașină de strung și șurub, care este considerată universală.

    Nodurile principale ale acestui echipament sunt:

    • capul din față are o cutie de viteze și un ax, iar capul din spate este echipat cu o carcasă, un glisier longitudinal și o pană;
    • suport - raft superior - și mijloc, sanie longitudinală inferioară, suport tăietor;
    • un pat de plan orizontal cu piedestale în care sunt amplasate motoarele;
    • cutie de alimentare

    Principalul criteriu al unui strung este viteza, care crește direct productivitatea.

    Mașinile programabile CNC sunt adesea folosite pentru a obține valori geometrice liniare și diametrale de înaltă precizie.

    Avantajele mecanismului de tăiere CNC sunt:

  • rezistență ridicată la anti-vibrații;
  • prezența programelor pentru nodurile de preîncălzire, care reduce deformarea termică a pieselor de prelucrat;
  • absența acționărilor mașinii-goluri în dispozitivele de transmisie;
  • viteză mare de procesare;
  • tăierea oricăror metale: fontă, cupru, titan, oțel inoxidabil etc.;
  • suprafețe de strunjire de orice formă: sferice, cilindrice etc.

    • Toate dispozitivele CNC sunt echipate cu ghidaje rezistente la uzură cu indicatori de forță scăzută de frecare, ceea ce asigură o precizie ridicată și viteză de procesare.

    Într-un dispozitiv CNC, ghidajele pot fi amplasate vertical și orizontal.

    Video:

    Pentru utilizarea cât mai eficientă a unui dispozitiv de strunjire CNC, întregul proces trebuie pregătit cu atenție și trebuie întocmit un program de control.

    Un punct important este legarea competentă a sistemului de coordonate al mecanismului CNC, poziția piesei prelucrate și punctul de pornire al mișcării sculei de tăiere.

    Baza programării mecanismului CNC este mișcarea dispozitivului de tăiere în raport cu sistemul de coordonate al motorului, care este în repaus.

    Prelucrarea pieselor printr-un mecanism CNC se realizează după cum urmează:

  • Împărțirea procesului în 3 etape: finisare brută, finală și suplimentară. Dacă este posibil, ultimele două tipuri de prelucrare ar trebui combinate, ceea ce va crește productivitatea și va reduce intensitatea muncii;
  • Respectarea regulilor de proiectare și tehnologice pentru reducerea erorilor la fixarea și amplasarea pieselor;
  • Asigurarea procesarii complete a piesei cu un numar minim de instalatii;
  • Lucru rațional cu detalii.

    • O parte importantă a procesului de tăiere pe echipamente CNC este așa-numita operațiune separată, care implică prelucrarea unui produs pe o singură mașină.

    Procesul constă din mai multe tranziții, care sunt împărțite în pasaje independente.

    Programarea corectă a unui mecanism CNC necesită dezvoltarea unei secvențe de proces.

    Pentru a face acest lucru, trebuie să specificați numărul total de instalări, numărul de tranziții și treceri și tipul de procesare.

    Următoarele tipuri de mașini sunt, de asemenea, utilizate pentru tăiere,precum strunjire-revolver, destinat produselor complexe, strunjire-carusel, multi-taiere semi-automat, strunjire-surub-taiere, strunjire-frezare, lobotocarny.

    Deseori sunt folosite mașini de tăiat cu șuruburi și mașini de carusel. Mașinile carusel se disting prin posibilitatea de a prelucra piese mari, acest lucru este imposibil pe un mecanism de tăiere cu șuruburi.

    În echipamentele de turnare-turelă, dispozitivele de tăiere sunt fixate în tambur.

    Acest tip de echipament este echipat cu unități de antrenare care extind gama de lucru spre deosebire de dispozitivele standard, cum ar fi găuri, filetare, frezare.

    Video:

    Mașini similare sunt folosite la întreprinderile mari.

    Cu ajutorul unui centru de prelucrare de strunjire, prelucrarea de strunjire și frezare se realizează într-un mod semi-automat.

    Este adesea folosit pentru titan, aluminiu și alte materiale dificil de prelucrat.

    Strunjirea este una dintre metodele populare de tăiere a oricăror metale: aluminiu, titan, cupru, staniu și altele, dar o astfel de prelucrare poate fi efectuată numai la întreprindere, datorită utilizării mașinilor-unelte.

    Tehnologia de tăiere este prezentată în videoclipul din articolul nostru.

    Următorul

    Citește și: